'Til Death Do Us Part, maar eerst, de Pre-Nup: Waarom CAPA dienen te evolueren naar

Een gast redactie van Emil Ciurczak, redacteur, PharmaManufacturing.com

Tijdens het lezen van een vakblad voor kort werd ik getroffen door de gedetailleerde informatie over het ontwerpen en implementeren van een corrigerende en preventieve maatregelen (CAPA) systeem. ISO 9001:200, artikel 8.5.2 stelt: "... moet de organisatie maatregelen nemen om de oorzaak van afwijkingen aangetroffen ..." Voor medische hulpmiddelen, 21 CFR Part 820,100 stelt: "... elke fabrikant op en onderhoudt procedures voor de uitvoering van corrigerende en preventieve maatregelen ... "soortgelijke bewoordingen wordt weergegeven in 21 CFR Part 211 voor farmaceutische bedrijven. Hebben we echt al deze regelingen moeten zorgen dat we het product zoals we zijn "verondersteld" worden waardoor het?

Nu, lijkt het me interessant dat we nog steeds van mening (onder cGMP, natuurlijk) de NDA (New Drug Application) als "perfecte" na al onze studie, productie-en kleinbedrijf batches. Wat zeg je? We hebben alleen nog drie partijen? Maar zeker, vele uren van fysische en chemische ontwerp ging naar het ontwerp van het product. En vergeet niet hoe soepel gingen we van piloot-size om de productie-omvang. Wat? Een full-time personeel van probleemoplossers, zegt u? Dat veel mensen zijn er nodig?

Dus, op basis van die informatie, leggen wij onze "perfecte" formuleren en een plan van wat te doen als het niet werkt. Hmmm ... wat is er mis met deze foto? Een online bron zegt: "Uitvoering van corrigerende en preventieve maatregelen voor FDA-gereguleerde fabrikanten is een noodzaak om kwaliteit te garanderen en de naleving van Current Good Manufacturing Practices van het Quality System (QS) Regulations." [1] Nou, ik ben slechts een nederige land chemicus, maar (nu al met de "maar"), als we ons huiswerk gedaan en eigenlijk wisten wat we deden, waarom hebben we behoefte aan een plan met corrigerende maatregelen?

Ik herinner me iets te zeggen onlangs over GMP waarin staat dat relevante metingen moeten worden genomen tijdens het proces om een ​​goede product te garanderen (terug in de jaren 1970, zelfs). Ik moet gemist hebben het deel dat gezegd blindelings lopen tot we uit ga van de spec doen een onderzoek om uit te vinden waarom. Van het spreken met medewerkers die regelmatig te doen OOS (Out Of Specification) onderzoeken, lijken er twee categorieën van de bevindingen: voor de hand liggende (fout in het lab, fout in de wegen in de plant) en de "como sabe (wie weet)" type, wat leidt tot nooit weten.

Het is een feit dat vele, vele veel producten gewoon uit te gaan van het verstrijken in het magazijn, wachtend op een oorzaak van de storing te vinden. Het probleem met de huidige productie (onder cGMP) is dat als we niet weten wat de kritische stappen zijn, hoe kunnen we vinden waar het product maakte een verkeerde afslag? We zijn niet eens zeker wanneer het product maakt een goede beurt! Wij benaderen de productie van farmaceutische producten net als bij gebruik aanwijzingen van MapQuest.com. Of een brug is uit, we gaan een weg. Waarom? Omdat we gingen die weg voor de eerste drie NDA partijen, dat is waarom.

PAT is de morele gelijk aan het gebruik van gezond verstand: als we zien dat een brug is uit, nemen we een omweg. In cGMP, we niet op zoek naar de bruggen; we gewoon zeggen: "Het werkte vorig jaar, dus laten we blijven rijden ... we onder cGMPs (lees: SOP's)." Controleer de deeltjesgrootte van de grondstoffen? Was niet in het depot; vergeten. Hoe zit het met polymorfisme? Nope, was niet in het document specificaties 10 jaar geleden. Wat dacht je van vloeibaarheid, verdichting, poriegrootte of dichtheid? Nope, nope, nope en nope. Ik denk dat het veel gemakkelijker om verschillende (tientallen?) OOS onderzoeken uit te voeren elk jaar dan begrijpen het proces. [Ik heb een knop die zegt: "Enkele maanden in het laboratorium kan een uur op te slaan in de bibliotheek." Niet precies hetzelfde, maar dicht.]

Nu, neem dan miskend wat ik zeg. Er is geen reden om geen plan te hebben, moet een ramp vinden van een productie-run. Het niet hebben van een dergelijk plan zou zijn verwant aan het verlaten van uw huis zonder verzekering. Echter, om een ​​vergelijking te strekken, betekent dat niet dat je een pot achterlaten op het fornuis en ga naar de winkel. Het hebben van een "ramp drill" en "evacuatieplan" betekent niet dat niet het nemen van alle voorzorgsmaatregelen om de ramp te voorkomen.

Ervan uitgaande dat, omdat een product liep vlot drie keer op rij (mogelijk jaar geleden), het niet nodig is om een ​​waakzaam te houden op alle huidige inkomende materialen en procesparameters is de ultieme fantasie (ja, zelfs met inbegrip van die website). Onder de "traditionele" manier van productie, het gebruik van de "three strikes, eh, eh, partijen en je ligt eruit"-aanpak, is het onmogelijk om zaken te doen zonder een goed doordacht CAPA op zijn plaats.

Wat ik wil zeggen is dat het idee van een CAPA moet veranderen in iets nieuws onder de QBD en PAT productie-paradigma's. In plaats van een wijziging van controle aanpak, ontworpen om het probleem met een batch ("Rond de gebruikelijke verdachten") te vinden, zullen we een lopend CAPA, met behulp van "ontwerpruimte" mini-aanpassingen gedurende het gehele proces. Omdat ik al gebruik gemaakt van een analogie rijden, zal ik proberen een andere: de huidige CAPA documenten wachten tot we gaan een stoeprand, dan zullen we proberen uit te vinden waar we in een kuil om ons te laten controle verliezen. Met behulp van een PAT set-up, we volgen de weg voortdurend en vermijd de gaten voordat we raakte de stoeprand.

Alles wat we zeggen is geef PAT een kans ... (excuses aan John Lennon). We kunnen niet doen soort van, een deel weg, waardoor sommige elementen van het proces statische en het veranderen van anderen. Dat is alsof je "gedeeltelijk zwanger te worden." DO IT!

Referentie

1. © Copyright 2000-2006 MasterControl. Alle rechten voorbehouden.

Deel deze pagina