`Til døden skiller oss, men først, Pre-Nup: Hvorfor CAPA Needs to Evolve

En gjest redaksjonell fra Emil Ciurczak, redaktør, PharmaManufacturing.com

Mens du leser en handel magasin nylig, ble jeg slått med detaljert informasjon om hvordan å designe og implementere en korrigerende og forebyggende tiltak (CAPA) system. ISO 9001:200, pkt. 8.5.2 heter det: "... organisasjonen skal treffe tiltak for å eliminere årsaken til avvik oppstått ..." For medisinsk utstyr, 21 CFR Part 820.100 stater, "... hver produsent skal etablere og vedlikeholde prosedyrer for gjennomføring korrigerende og forebyggende tiltak ... "Lignende ordlyd vises i 21 CFR Part 211 for legemiddelfirmaer. Har vi virkelig trenger alt dette regelverket for å sikre at vi gjør det produktet som vi er "ment å" være å gjøre det?

Nå slår det meg som interessant at vi fortsatt anser (under cGMP, selvfølgelig) NDA (New Drug Application) som "perfekt" etter all vår prøvelse, produksjons-størrelse batcher. Hva sa du? Vi bare gjør tre partier? Men sikkert, gikk mange timer med fysisk og kjemisk design i utformingen av produktet. Og ikke glem hvor glatt vi gikk fra pilot-størrelse til produksjons-størrelse. Hva? En full-time stab av feilsøkingsverktøy, sier du? At mange mennesker som er nødvendig?

Så, basert på denne informasjonen, sender vi vår "perfekte" formulering og en plan for hva du skal gjøre når det ikke fungerer. Hmmm ... hva er galt med dette bildet? En online kilde sier: "Implementing korrigerende tiltak og forebyggende tiltak systemer for FDA-regulerte produsenter er en nødvendighet for å garantere kvalitet og sikre samsvar med gjeldende Good Manufacturing Practices av kvalitetssystemet (QS) forskrift." [1] Vel, jeg er bare en ydmyk land kjemiker, men (allerede med "men") dersom vi gjorde lekser og faktisk visste hva vi gjorde, hvorfor vi trenger en korrigerende handlingsplan?

Jeg husker jeg sa noe nylig om GMPs om at relevante målinger bør tas i løpet av prosessen for å sikre godt produkt (tilbake i 1970, selv). Jeg må ha glemt den delen som sagt å kjøre blindt før vi går ut av spec deretter gjøre en undersøkelse for å finne ut hvorfor. Fra å snakke med kollegaer som rutinemessig gjør OOS (Out Of Specification) utredninger, det synes å være to kategorier av funn: det opplagte (feil i laboratoriet, feil i veier i anlegget) og "como SABE (? Hvem vet)" type, som fører til aldri vite.

Det er et faktum at mange, mange mange produkter bare gå ut av utløpet i lageret, venter på en feilårsak å bli funnet. Problemet med dagens produksjon (under cGMP) er at hvis vi ikke vet hva de kritiske trinnene er, hvordan kan vi finne ut hvor produktet gjorde en feil sving? Vi er ikke engang sikker på når produktet gjør et riktig tur! Vi nærmer produksjon av farmasøytiske produkter mye som å bruke veibeskrivelsen fra MapQuest.com. Hvorvidt en bro er ute, fortsetter vi ned en vei. Hvorfor? Fordi vi gikk ned den veien for de første tre NDA partier, det er derfor.

PAT er den moralske tilsvarer å bruke sunn fornuft: hvis vi ser at en bro er ute, tar vi en avstikker. I cGMP vi ikke ser for broene, vi bare si: "Det fungerte i fjor, så la oss holde kjøring ... vi er dekket av cGMPs (les: SOPer)." Sjekk partikkelstørrelsen av råvarer? Var ikke i filing, glem det. Hva om polymorfisme? Nope, var ikke i dokumentet spesifikasjonene for 10 år siden. Hva med flyteevne, Komprimeringsgrad, pore størrelse eller tetthet? Nope, nope, nope og nope. Jeg tror det er mye enklere å gjennomføre flere (dusin?) Oos undersøkelser hvert år enn å forstå prosessen. [Jeg har en knapp som sier "flere måneder i laboratoriet kan spare en time på biblioteket." Ikke akkurat det samme, men nært.]

Nå må du ikke misforstå det jeg sier. Det er ingen grunn til ikke å ha en plan, bør noen katastrofe streik en produksjon løp. Ikke å ha en slik plan ville være beslektet til å forlate huset uten forsikring. Men å strekke en sammenligning, det betyr ikke at du kan legge igjen en pott på ovnen og gå til butikken. Å ha en "katastrofe drill" og "evakueringsplan" betyr ikke å ikke ta alle forholdsregler for å forhindre katastrofen.

Forutsatt at fordi et produkt forløp tre ganger på rad (muligens år siden), er det ikke nødvendig å holde et våkent øye med alle gjeldende innkommende materialer og prosessparametre er den ultimate fantasien (ja, selv med denne nettsiden). Under den "tradisjonelle" måten av produksjon, bruk "tre streiker, eh, eh, bunker og du er ute" tilnærming, er det umulig å gjøre forretninger uten en godt gjennomtenkt CAPA på plass.

Det jeg sier er at ideen om en CAPA har til å forvandle seg noe nytt under QbD og PAT produksjon paradigmer. I stedet for en endring-kontroll tilnærming, designet for å finne problemet med et enkelt parti («Rund opp de vanlige mistenkte"), vil vi ha en pågående CAPA, bruke "Design Space" mini-justeringer gjennom hele prosessen. Siden jeg allerede brukt en drivende analogi, jeg skal prøve en annen: dagens CAPA dokumenter vente til vi går opp en fortauskant, så vi prøver å finne hvor vi traff en jettegryte å gjøre oss miste kontrollen. Ved hjelp av en PAT oppsett, vi overvåker veien hele tiden og unngå jettegrytene før vi traff fortauskanten.

Alt vi sier er gi PAT en sjanse ... (beklager til John Lennon). Vi kan ikke gjøre det liksom, del måte, holde noen elementer av prosessen statiske og endre andre. Det er som å være "delvis gravid." DO IT!

Referanse

1. © Copyright 2000-2006 MasterControl. Alle rettigheter reservert.

Del denne siden